食品トレーサビリティとは？目的や関連する法律・取り組み方法を詳しく解説

食品トレーサビリティとは

食品トレーサビリティとは、食品の移動を記録し、「どこから来て、どこへ行ったのか」を後から確認できる状態にしておくことです。農林水産省も、食品トレーサビリティを「食品の移動を把握できる仕組み」として説明しています。各事業者が食品を取り扱った際の記録を作成・保存しておけば、食品事故が起きたときに仕入先側へ遡ったり、出荷先側へ追跡したりできます。

そのため、食品トレーサビリティは単に産地を表示する仕組みではありません。入荷先、出荷先、商品、ロットなどの情報を結び付け、必要になったときに食品の移動経路をたどれる状態をつくる取り組みです。

なお、日本では牛肉や米など、法律によってトレーサビリティに関する義務が定められている品目があります。一方、それ以外の食品でも、食品事故への備えや取引先からの要請などを背景に、自主的な取り組みが進められています。

ロット管理とトレーサビリティの違い

食品トレーサビリティを理解するうえで混同しやすいのが、ロット管理との違いです。両者は密接に関係していますが、役割は同じではありません。

ロット管理は、同じ条件で製造・入荷した商品を一定の単位にまとめ、ロット番号などを付けて識別する管理方法です。たとえば、同じ日に同じ製造ラインで作った商品を1ロットとして管理すれば、そのまとまりごとに在庫や品質情報を確認できます。

一方、トレーサビリティでは、そのロット情報を入荷先や製造工程、出荷先などの情報と結び付けます。つまり、「ロットAがある」と分かるだけでなく、「ロットAをどこから仕入れ、どの工程を経て、どこへ出荷したか」まで追える状態をつくるのがトレーサビリティです。

したがって、ロット番号だけを付けていても、仕入先や入出荷の記録と結び付いていなければ十分な追跡はできません。ロット管理は、トレーサビリティを実現するための基礎となる仕組みだと考えると分かりやすいでしょう。

食品トレーサビリティの目的

食品トレーサビリティの主な目的は、食品事故などが起きた際に、問題のある食品の流通経路や原因となった工程を迅速に確認できる状態をつくることです。

たとえば、問題のある商品やロットを記録から絞り込めれば、回収すべき範囲も限定しやすくなります。反対に、どのロットがどこへ流れたのか確認できなければ、安全側に判断するため、問題のない商品まで広く回収せざるを得ないこともあります。

また、記録に基づいて「どこから仕入れ、いつ、どこへ出荷したのか」を説明できることは、取引先や消費者への説明責任を果たすうえでも役立ちます。トレーサビリティは、事故時の追跡だけでなく、企業が根拠を持って説明するための基盤でもあります。

対象範囲による2つの種類

食品トレーサビリティは、どこまでの範囲を追跡するかによって、「チェーントレーサビリティ」と「内部トレーサビリティ」に分けて考えられます。

チェーントレーサビリティでは、各事業者が自社の前後の取引を記録し、その情報がつながることで、サプライチェーン上の食品の移動を追えるようにします。

一方、内部トレーサビリティでは、自社内の工程をつなぎます。たとえば、「どの原料ロットを使って、どの製造ロットを作ったか」「その製造ロットをどこへ出荷したか」といった対応関係を記録します。こうして社外と社内の情報がつながることで、問題が起きた際に原因と影響範囲を具体的に絞り込めるようになります。

追跡方向による2つの分類

トレーサビリティは、追跡する方向によって「トレースバック」と「トレースフォワード」に分けられます。事故対応では、この2つを使い分けながら原因と影響範囲を確認します。

トレースバックは、製品から原材料や仕入先側へ遡る追跡です。問題が見つかった製品について、「どの原材料を使ったのか」「どこから仕入れたのか」を調べるときに使います。イメージとしては、川下から川上へ遡っていく方向です。

一方、トレースフォワードは、原材料や入荷品から製品・出荷先側へ追いかける方法です。特定の原料に問題が見つかった場合、その原料を使った製品や出荷先を確認し、回収対象を特定します。

実際の食品事故では、原因を探るために上流へ遡り、影響範囲を確認するために下流へ追う必要があります。したがって、どちらか一方向だけではなく、双方向へ情報をたどれる状態をつくっておくことが重要です。

食品トレーサビリティが重視されるようになった背景

食品トレーサビリティが重視されるようになった背景には、食品を取り巻く環境の変化があります。消費者が求める情報が増え、食品事故が起きた際の説明責任が重くなる一方で、サプライチェーンそのものは複雑になっています。

主な背景としては、次の3点が挙げられます。

• 消費者の安全意識の高まり
• 食品事故や偽装問題の発生
• サプライチェーンの複雑化

つまり、トレーサビリティは単なるIT化ではなく、「何か起きたときに確認できる状態を日頃からつくる」というリスク管理の必要性から広がっているといえます。

消費者の安全意識の高まり

消費者が食品を選ぶ際、価格や味だけでなく、安全性、産地、原材料、生産背景などを気にする場面が増えています。健康志向に加え、環境や社会への影響を考慮するエシカル消費への関心も広がっています。

こうした状況では、「誰が、どこで、どのように生産・製造したのか」を確認できる情報が、安心感を支える材料になります。もちろん、すべての情報を常時消費者へ公開する必要があるわけではありません。

それでも、問い合わせがあったときに記録を確認し、根拠を持って説明できるかどうかは重要です。食品に関する情報をたどれる体制そのものが、企業や商品への信頼を支える要素になっています。

食品事故や偽装問題の発生

食中毒、異物混入、原材料の不具合、産地・原材料表示をめぐる問題などが起きたとき、企業には迅速な事実確認と対応が求められます。

ところが、履歴をたどれなければ、「いつ製造した商品が対象なのか」「どの仕入先の原料が関係するのか」「どの得意先へ出荷したのか」を短時間で判断できません。その結果、必要以上に広い範囲を回収したり、取引先への説明が遅れたりする可能性があります。

ここで押さえておきたいのは、トレーサビリティ自体が事故を防止する仕組みではないという点です。事故が起きた後に、原因や影響範囲をできるだけ早く確認し、適切な対応へつなげるための基盤として機能します。

サプライチェーンの複雑化

食品が消費者へ届くまでには、生産者、加工業者、卸売業者、小売業者など複数の事業者が関わります。さらに、輸入原材料や海外生産、複数サプライヤーからの調達が増えれば、食品の移動経路は一段と複雑になります。

加えて、一つの商品に複数の原材料や加工工程が関係する場合、記録同士を対応付けておかなければ、問題発生時に原因を遡ることは難しくなります。関係する事業者が多いほど、どこか一か所で情報が途切れることの影響も大きくなるでしょう。

サプライチェーン全体を一社だけで管理することはできません。だからこそ、それぞれの事業者が自社の入荷と出荷を記録し、前後の取引情報をつなげられる状態にしておく必要があります。

食品トレーサビリティに関わる日本の代表的な制度・法律

食品トレーサビリティについて考える際は、「すべての食品で同じ義務がある」と捉えないことが大切です。日本では、品目ごとに義務を定めた法律と、食品事業者全般に関係する記録保存の考え方が併存しています。

食品トレーサビリティに関連する日本の代表的な制度は、次のとおりです。

• 牛トレーサビリティ法
• 米トレーサビリティ法
• 食品衛生法

牛や米のように、法律で記録・情報伝達が義務付けられている品目がある一方、食品衛生法では食品等事業者の記録作成・保存に関する努力義務が定められています。したがって、対象と義務内容を分けて確認する必要があります。

牛トレーサビリティ法

牛トレーサビリティ法の正式名称は「牛の個体識別のための情報の管理及び伝達に関する特別措置法」です。BSEのまん延防止措置を的確に行うことなどを目的に、牛を個体識別番号で一元管理し、生産から流通・消費までその番号を伝達します。

販売業者などには、対象となる牛肉について個体識別番号の表示や帳簿の備付けなどが求められます。ただし、対象外となる加工品などもあるため、「牛肉に関係する商品はすべて同じ義務」と考えるのは適切ではありません。

この制度では、個体識別番号を軸に情報をつなぐことで、どの牛に由来する牛肉なのかを確認できる仕組みが整えられています。

米トレーサビリティ法

米トレーサビリティ法では、対象となる米や米加工品について、取引等の記録を作成・保存するとともに、産地情報を取引先や消費者へ伝達することが求められます。

対象は玄米や精米だけではありません。米粉、米こうじ、米飯類、もち、だんご、米菓、清酒など、一定の米加工品も含まれます。

記録項目には、品名、産地、数量、年月日、取引先名、搬出入した場所などが含まれます。こうした取引記録と産地情報を途切れさせずにつなぐことで、問題が起きたときに流通ルートを確認しやすくする制度です。

食品衛生法

食品衛生法第3条第2項では、食品等事業者に対し、食品衛生上の危害を防ぐために必要な範囲で、販売食品等や原材料の仕入先に関する情報を記録・保存するよう努めることが定められています。

牛や米のトレーサビリティ法のように、特定の品目について記録や情報伝達を義務付ける制度とは異なりますが、だからといって記録が不要になるわけではありません。食品事故が起きたときに、どこから仕入れ、どこへ出荷したのかをたどれなければ、原因究明や回収に時間がかかってしまいます。

だからこそ、法令上の義務だけを見るのではなく、いざというときに必要な情報をすぐ確認できる状態を普段からつくっておくことが求められます。

食品トレーサビリティを導入するメリット

食品トレーサビリティを導入する主なメリットは、次の3つです。

• 迅速な原因究明
• 消費者からの信頼獲得
• 業務効率化

それぞれのメリットは、必要な情報が「残っていること」だけでなく、「必要なときに取り出せること」によって生まれます。

食品トレーサビリティを整備する最大の目的は事故時の追跡ですが、その効果は事故対応だけに限られません。日常業務で記録したデータを適切に使えば、問い合わせ対応や在庫・品質管理にも活かせます。

迅速な原因究明

問題が発生した製品のロットから、使用した原材料、製造工程、仕入先などを遡れるようにしておけば、原因調査に必要な情報を集めやすくなります。

さらに、原因となる原材料を特定した後は、その原材料を使った製品と出荷先を逆方向へ追跡できます。このように、原因側と出荷側の両方をたどることで、影響を受ける範囲を絞り込みやすくなります。

反対に、記録が不足していると、問題のない商品まで一律に回収しなければならない可能性があります。また、記録自体は残っていても、紙や複数ファイルに分散していて探すのに時間がかかれば、初動が遅れてしまいます。したがって、事故対応では「記録があるか」だけでなく、「短時間で検索できるか」までが重要です。

消費者からの信頼獲得

生産地や製造履歴について、記録に基づいて説明できることは、企業や商品の透明性を高めるうえで役立ちます。

平常時には意識されにくいものの、問い合わせや食品事故が発生した際には、「どの記録を確認し、どのように判断したのか」を具体的に説明できるかどうかが重要です。根拠が曖昧な説明と、記録に基づく説明とでは、受け手の納得感も変わるでしょう。

そのため、トレーサビリティは単に社内で履歴を追うための仕組みではなく、必要なときに取引先や消費者へ説明するための基盤にもなります。

業務効率化

トレーサビリティのために記録する情報は、日常の入出荷・製造・在庫業務とも重なります。そこで、紙や担当者の記憶に頼っていた情報を電子化し、一元的に検索できるようにすれば、問い合わせや監査の際に記録を探す時間を減らせます。

さらに、在庫情報、原料ロット、製造ロット、出荷情報を連携させることで、事故時の追跡だけでなく、在庫管理や品質管理にも同じデータを活用できます。つまり、トレーサビリティ専用の記録を増やすのではなく、日常業務で使う情報を追跡にも使える形に整えることが効率化のポイントです。

ただし、入力項目を増やせば増やすほど効率が上がるわけではありません。既存業務のデータをできるだけ再利用し、二重入力を減らすことが、現場に定着させるうえで大きなポイントになります。

食品事故発生時のトレーサビリティを活用した対応フロー

トレーサビリティが本当に機能するかどうかは、事故が起きたときに必要な情報を順番にたどれるかどうかで分かります。一般的には、原因を上流へ遡り、影響範囲を下流へ追いながら対応を進めます。

代表的な流れは次のとおりです。

1. 問題が発生した商品・ロットを特定する
2. 仕入先や原材料をトレースバックする
3. 同じ原材料を使用した商品を特定する
4. 出荷先をトレースフォワードする
5. 対象商品の回収・取引先への連絡を行う

まず、問い合わせや検査結果などをもとに、対象となる商品・ロットを特定します。そのロットが分かれば、次に製造記録や仕入記録から、原因となり得る原材料や仕入先を遡って確認します。

原因となる原材料が判明したら、その原材料がほかのどの製品に使われているかを確認しましょう。そして、対象製品がどの得意先へ出荷されたかを追跡し、必要な回収や連絡へつなげます。

この一連の流れを短時間で進めるには、ロットと入出荷履歴が正確に対応付けられていることが前提です。トレーサビリティは、事故が起きてから急いで作るものではありません。だからこそ、平常時から記録を残し、必要な情報をすぐ取り出せる状態にしておくことが欠かせません。

食品トレーサビリティ導入における課題

食品トレーサビリティ導入時に特に問題になりやすいのは、次の2点です。

• コストの発生
• 現場の作業負担の増加

トレーサビリティの必要性が高いからといって、記録項目を増やし、システムを導入すればそれで十分というわけではありません。運用が現場に定着しなければ、いざというときに使える記録にならないためです。

重要なのは、追跡に必要な精度を確保しながら、費用と現場負荷を現実的な範囲に抑えることです。

コストの発生

システムを導入する場合、ソフトウェア利用料や開発費のほか、バーコードリーダー、ハンディターミナルなどの機器費用が発生します。さらに、既存の基幹システム・在庫管理システムとの連携、初期設定、データ移行にもコストがかかる場合があります。

導入後には、保守、ライセンス、機器更新といったランニングコストも必要です。そのため、最初から高機能なシステムを前提にするのではなく、現在使っている伝票や帳票、既存システムをどこまで活用できるかを確認することが大切です。

必要な記録を整理したうえで、既存の仕組みで対応できる部分と、新たな投資が必要な部分を分けて考えると、費用対効果を判断しやすくなるでしょう。

現場の作業負担の増加

トレーサビリティのために入力項目を追加すると、入荷、製造、出荷の現場には新しい作業が発生します。記録の目的が正しくても、現場の負担が大きすぎれば運用は続きません。

特に、紙へ手書きした後でシステムへ入力するなど、同じ情報を二重に記録する流れは負担が大きくなります。忙しい時間帯に記録が後回しになれば、入力漏れやまとめ入力が常態化し、結果としてデータの信頼性も下がってしまいます。

そのため、大切なのは「記録できる仕組み」ではなく、「忙しい現場でも継続して記録できる仕組み」にすることです。誰がどの工程で何を入力するのかを明確にし、必要に応じてバーコードなどを活用しながら、無理なく続けられる流れをつくりましょう。

導入におけるよくある失敗例と対策

食品トレーサビリティの導入では、システムの性能だけで成否が決まるわけではありません。実際には、現場で入力が続かなかったり、自社の業務フローと仕組みが噛み合わなかったりすることで、せっかく導入した仕組みが使われなくなることがあります。

代表的な失敗例は、次の2つです。

• 現場の入力負荷による形骸化
• 自社の業務フローとのミスマッチ

どちらも、現場の実際の動きを十分に確認しないまま設計を進めることで起こりやすい問題です。

現場の入力負荷による形骸化

「念のため」と記録項目を増やしすぎると、入力が追いつかなくなります。すると、記録漏れや後からのまとめ入力が増え、事故発生時に本当に使えるデータなのか分からなくなってしまいます。

そこで、新しい入力項目を追加する前に、納品書、仕入伝票、製造日報など、すでに残している記録をトレーサビリティに利用できないか確認しましょう。既存の記録で足りる情報まで別途入力させると、現場には二重の作業が発生します。

また、「万一使うかもしれない」という理由だけで情報を増やすのではなく、何を追跡したいのかから逆算して必要なデータを決めることも大切です。そのうえで、バーコード、QRコード、RFIDなどに置き換えられる入力は自動化すると、負担を抑えやすくなります。

自社の業務フローとのミスマッチ

多機能なシステムを導入しても、自社の入荷・製造・出荷の流れと合っていなければ、現場では使いにくくなります。機能が多いことと、日々の業務に馴染むことは別の問題です。

そのため、システム選定前には現場担当者へヒアリングし、どこで何を記録しているのか、どの作業に時間がかかっているのかを可視化しておきましょう。現状の流れを把握して初めて、どの機能が必要で、どこを変えるべきか判断できます。

また、いきなり全商品・全工程へ広げるのではなく、一部商品や一部工程で試験運用し、問題点を修正してから対象を広げる方法も有効です。機能数の多さではなく、「必要な記録を無理なく残せるか」「既存業務とデータを連携できるか」を基準に選ぶことが重要です。

食品卸で求められるトレーサビリティ情報

食品卸では、メーカーから受け取った商品を在庫として保管し、得意先へ出荷します。そのため、製造工程の詳細を持つことよりも、「どの商品が、いつ、どこから入り、どこへ出ていったか」を切れ目なく確認できることが特に重要です。

【食品卸で求められるトレーサビリティ情報の代表的な管理項目】

• 商品情報
• ロット番号
• 仕入先・入荷日
• 入荷数量
• 賞味期限・製造日
• 出荷先・出荷日
• 出荷数量

食品卸は、メーカーのように必ずしも製造工程を持つわけではありません。そのため、仕入先から受け取った商品・ロット情報を、自社の入荷・在庫・出荷情報へ途切れなく引き継ぐことが欠かせません。たとえば、「このロットをどの得意先へ出荷したのか」をすぐ確認できる状態にしておけば、問題発生時の初動も早められます。

メーカーから「ロットAに問題が見つかった」と連絡を受けた場合、自社在庫に残っている数量だけでなく、すでにどの得意先へ何ケース出荷したのかまで把握できれば、連絡や回収を速やかに進められるでしょう。

一方、得意先側で問題が見つかった場合は、その商品・ロットの入荷元を遡って確認します。こうした対応を滞りなく行うには、仕入先側へのトレースバックと得意先側へのトレースフォワードの両方ができるよう、入荷から出荷までの情報を一貫して紐付けておく必要があります。

食品トレーサビリティの取り組み方法

必要な情報が分かったら、次はそれらを日常業務の中でどう記録し、追跡できる形でつないでいくかを決めます。食品の流れを後からたどれるようにするには、まず次の4つを順番に進めていきましょう。

1. 入荷先・出荷先を特定する
2. 食品を識別する単位を決める
3. 原材料と製品のロットを対応づける
4. 記録・追跡できる運用体制を整える

食品トレーサビリティは、記録を残すこと自体が目的ではありません。事故や問い合わせが発生したときに、「どこから入荷したのか」「どこへ出荷したのか」「どの原材料がどの製品に使われたのか」を記録からたどれることに意味があります。

次からは、それぞれの工程で何を決め、何を記録しておけばよいのかを見ていきます。

1. 入荷先・出荷先を特定する

最初に、原材料・商品の入荷元と、製品・商品の出荷先を後から特定できるようにします。ここが追跡の起点になるため、まずは前後の取引を確実に記録することが重要です。

入荷時は「いつ、どこから、何を、どれだけ入荷したか」、出荷時は「いつ、どこへ、何を、どれだけ出荷したか」を記録します。新しい専用帳票を作らなくても、納品書、仕入伝票、出荷伝票など、既存の帳票を活用できる場合があります。

これらの情報が揃っていれば、問題が起きたときに仕入先側へ遡るトレースバックと、出荷先側へ追跡するトレースフォワードを始められます。

2. 食品を識別する単位を決める

次に、「どのまとまりを一つの食品として識別するか」を決めます。この識別単位が曖昧だと、問題のある商品だけを絞り込むことが難しくなります。

食品製造では、製造日、製造ライン、仕入ロットなどを基準にロットを設定することがあります。仕入先がすでにロット番号を付与している場合は、その情報を引き継いで管理します。自社で製造する商品についても、製造ロット番号の付番ルールを統一し、商品や記録から確認できる状態にしておきましょう。

管理単位を細かくするほど、事故時の対象範囲を絞りやすくなります。ただし、細かくしすぎると日々の記録負担も増えます。そのため、自社の製造工程や商品特性、リスクに応じて、現場で継続できる単位を設定することが大切です。

3. 原材料と製品のロットを対応づける

食品製造・加工を行う企業では、食品を識別するだけでなく、「どの原材料を使って、どの製品を作ったのか」が分かるようにする必要があります。そこで、原材料と製品のロットを対応付けます。

たとえば、「入荷ロットと仕入先」「原材料ロットと製造ロット」「製造ロットと出荷先」を紐付けます。原材料に問題が発生した場合には、その原材料を使った製品と出荷先を確認でき、製品側に問題が見つかった場合には、使用した原材料や工程まで遡れる状態をつくります。

この対応付けが、工場内・企業内における内部トレーサビリティの基礎です。ロットを付けるだけで終わらせず、工程間のつながりまで記録することが求められます。

4. 記録・追跡できる運用体制を整える

最後に、決めたロットや記録項目、対応付けのルールを日常業務の中で継続できるよう、運用体制を整えます。

「誰が」「どの工程で」「何を記録するか」を明確にし、入荷・製造・出荷のどこかで情報が途切れないようにします。紙やExcel、既存の販売管理システムで十分に運用できる場合もありますが、商品数や取引量が多く、照合に時間がかかるようであれば、トレーサビリティに対応したシステムを検討する余地があります。

また、仕組みを作っただけで安心せず、特定の製品ロットを起点に仕入先と出荷先を実際にたどる「追跡テスト」を行うのも有効です。事故時に初めて操作するのではなく、必要な情報を短時間で取り出せるか平常時に確認しておくことで、運用上の抜け漏れにも気付きやすくなります。

「Hybrish」で食品トレーサビリティを効率的に管理

食品トレーサビリティでは、入荷、在庫、出荷、ロットなど複数の情報を正確につなげる必要があります。取扱商品や取引量が増えるほど、紙やExcelを開いて一つずつ突き合わせる方法では、必要な情報を探すだけでも時間がかかるでしょう。

そこで、日常の受発注・在庫業務とトレーサビリティ情報を同じ仕組みで扱えるようにすると、事故時の追跡と平常時の業務を切り離さずに済みます。

食品卸向けERP「Hybrish」は、食品トレーサビリティ機能を備え、入荷時にロット単位で賞味期限・製造日・産地などを管理できます。流通過程を通じた履歴追跡が可能で、受注・出荷・発注・入庫など食品卸の業務と一体で管理できる点が特徴です。

さらに、賞味期限逆転出荷の防止や3分の1ルールなど、食品卸・量販店取引で必要になりやすい出荷管理にも対応しています。トレーサビリティ情報を専用台帳だけに閉じ込めず、日常業務のデータとして扱うことで、事故時には追跡へ、平常時には在庫・出荷管理へと同じ情報を活用しやすくなります。

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まとめ

食品トレーサビリティは、食品の入荷から製造・出荷までの記録を結び付け、「どこから来て、どこへ行ったのか」をたどれるようにする仕組みです。ロット番号を付けるだけではなく、仕入先、工程、出荷先などの情報と対応付けて初めて、事故時に役立つ追跡が可能になります。

導入する際は、必要な情報を増やすことよりも、必要な情報を切れ目なく残し、短時間で取り出せる状態をつくることが重要です。まずは現在の入荷・製造・出荷の記録を整理し、どこで情報が途切れているのかを確認しましょう。

そのうえで、紙やExcelによる照合が負担になっている場合には、受発注や在庫とトレーサビリティ情報を一元管理できる仕組みも検討すると、平常時から「すぐに追える」体制を整えやすくなります。

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